Robot collaborativi in ambito automotive
Come abbiamo già avuto modo di dire nei nostri post una nuova generazione di robot sta entrando nell’ambito produttivo, è quella dei robot collaborativi.
Era il 1961 quando il primo robot a 6 assi entrò nella prima fabbrica di automobili “General Motors”, pesava 1500Kg e alzava 200Kg (rapporto 1/8) ,oggi un UR5 pesa 18Kg e porta 5Kg al polso rapporto (1/3).
Ci sono timori giustificati nell’utilizzo di una macchina,seppur dotata di tutte le ultime tecnologie disponibili, in movimento a fianco di un operatore,
Domande tipiche possono essere:
Come faccio a garantire la sicurezza dell’operatore?
Un robot può condividere lo spazio di lavoro dell’operatore?
Come ci si comporta in caso di impatto?
abbiamo già parlato di queste tematiche nel post in cui abbiamo introdotto la normativa 10218-1 e che vi consiglio di riguardare se avete ancora dei dubbi a riguardo. Ritorneremo comunque su argomenti di sicurezza e certificazione per approfondire alcuni concetti in modo più specifico.
In questa occasione vogliamo raccontare alcune importanti esperienze fatte in realtà internazionali nel settore automotive.
Il primo caso studio riguarda Volkswagen: il robot in questo caso lavora sulla linea di montaggio della testata motore con compito di inserire le candele di accensione nella sede appropriata. Questa operazione precedentemente era svolta da un operaio che doveva continuamente curvarsi per inserire le candele nei fori poco accessibili delle testate
Il movimento di inserimento deve garantire precisione ma anche delicatezza al fine di evitare collisioni e possibili danneggiamenti delle parti da inserire.
in questo caso vengono sfruttati due nuovi principi dell’approccio collaborativo.
- la rilevazione della forza impressa durante il movimento che permette di scegliere se fermare il movimento del braccio robotico o comandare di cedere, di comportarsi quasi da molla, se la forza incontrata supera quella impostata nelle istruzioni di programmazione
- l’utilizzo di una speciale pinza cedevole che si deforma in caso di impatto
Il secondo esempio è BMW. In questo caso viene impiegato un robot UR10 per depositare materiale di sigillatura per portiere di auto sulle superfici che poi andranno in contatto quando la portiera sarà chiusa. Questo consentirà di evitare che ci siano infiltrazioni d’acqua e permetterà di mantenere basso i livelli di rumore nell’abitacolo. Precedentemente il lavoro era eseguito da un operatore e risultava molto impegnativo perché ci si doveva continuamente piegare e portare utensili pesanti in posizioni scomode, poco ergonomiche per 8 ore di lavoro al giorno. Come dice il capo dell’innovazione di BMW Stefan Bartscher
Fare questa attività 8 ore al giorno è come giocare una partita di Wimbledon
robot collaborativi in produzione BMW
In entrambi i casi abbiamo potuto notare che come il robot migliori l’ergonomia al fine di agevolare il lavoro e permettere al lavoratore di concentrarsi su attività meno ripetitive ma determinanti ai fini dell’aumento del TQM (total quality management) cioè la garanzia di alta qualità in tutte le fasi del lavoro soprattutto quelle con maggior utilizzo di manualità e poca automazione. Si cerca anche di rendere le operazioni di montaggio più semplici per i lavoratori anziani e si cerca di aumentare l’ergonomia per le operazioni difficili. Ricordiamo infatti che l’età pensionabile sta aumentando: a breve si andrà in pensione dopo i 70 anni e quindi sarà necessario trovare strumenti che agevolino i lavori pesanti.
Abbiamo quindi raccontato come società importanti che sicuramente hanno approfondito il discorso sicurezza e che si trovano ad affrontare nuove sfide anche dal punto di vista della gestione del personale stanno adottando robot Universal Robots superando le diffidenze sulla certificazione e ottenendo vantaggi in nuovi ambiti.
Non esitate a chiamarci o a scriverci confrontarci su queste nuove applicazioni robotiche
